As principais razóns para a aparición de "autoxofre" durante a colocación de materiais de caucho mesturados son:
(1) Utilízanse demasiados axentes vulcanizantes e aceleradores;
(2) Gran capacidade de carga de caucho, alta temperatura da máquina de refinado de caucho, arrefriamento insuficiente da película;
(3) Ou engadindo xofre demasiado cedo, a dispersión desigual dos materiais medicinais provoca a concentración local de aceleradores e xofre;
(4) Aparcamento inadecuado, como temperatura excesiva e mala circulación de aire na zona de aparcamento.
Como reducir a proporción de Mooney das mesturas de caucho?
A mestura de caucho Mooney é M (1 + 4), o que significa o torque necesario para prequentar a 100 graos durante 1 minuto e xirar o rotor durante 4 minutos, que é a magnitude da forza que dificulta a rotación do rotor. Calquera forza que poida reducir a rotación do rotor pode reducir Mooney. As materias primas da fórmula inclúen caucho natural e caucho sintético. Escoller caucho natural con Mooney baixo ou engadir plastificantes químicos á fórmula de caucho natural (os plastificantes físicos non son efectivos) é unha boa opción. A goma sintética xeralmente non engade plastificantes, pero normalmente pode engadir algúns dispersantes ou axentes de liberación internos baixos en graxa. Se os requisitos de dureza non son estritos, por suposto, tamén se pode aumentar a cantidade de ácido esteárico ou aceite; Se no proceso, pódese aumentar a presión do parafuso superior ou aumentar a temperatura de descarga adecuadamente. Se as condicións o permiten, tamén se pode baixar a temperatura da auga de refrixeración e o Mooney da mestura de caucho.
Factores que afectan o efecto de mestura do mesturador interno
En comparación coa mestura de muíños abertos, a mestura de mestura interna ten as vantaxes de curto tempo de mestura, alta eficiencia, alto grao de mecanización e automatización, boa calidade do material de caucho, baixa intensidade de traballo, operación segura, pequenas perdas de drogas e boas condicións de hixiene ambiental. Non obstante, a disipación de calor na sala de mestura do mesturador interno é difícil e a temperatura de mestura é alta e difícil de controlar, o que limita os materiais de caucho sensibles á temperatura e non é axeitado para mesturar materiais de caucho de cores claras e materiais de caucho con variedade frecuente. cambios. Ademais, o mesturador interno debe estar equipado cos correspondentes dispositivos de descarga para a mestura.
(1) Capacidade de carga de cola
Unha cantidade razoable de cola debe garantir que o material de caucho estea sometido á máxima fricción e cizallamento na cámara de mestura, para dispersar uniformemente o axente de mestura. A cantidade de cola instalada depende das características do equipo e das características do material de cola. Xeralmente, o cálculo baséase no volume total da cámara de mestura e no coeficiente de recheo, cun coeficiente de recheo que varía de 0,55 a 0,75. Se o equipo se usa durante moito tempo, debido ao desgaste na sala de mestura, o coeficiente de recheo pódese configurar a un valor máis alto e a cantidade de cola pódese aumentar. Se a presión do parafuso superior é alta ou a plasticidade do material adhesivo é alta, a cantidade de adhesivo tamén se pode aumentar en consecuencia.
(2) Presión do parafuso superior
Ao aumentar a presión do parafuso superior, non só se pode aumentar a capacidade de carga da goma, senón que tamén o contacto e a compresión entre o material de goma e o equipo, así como entre varias partes do material de goma, poden ser máis rápidos e máis eficaz, acelerando o proceso de mestura do axente composto no caucho, acurtando así o tempo de mestura e mellorando a eficiencia da produción. Ao mesmo tempo, tamén pode reducir o deslizamento do material na superficie de contacto do equipo, aumentar a tensión de cizallamento do material de caucho, mellorar a dispersión do axente composto e mellorar a calidade do material de caucho. Polo tanto, actualmente, adoitan tomar medidas como aumentar o diámetro do conduto de aire do parafuso superior ou aumentar a presión do aire para mellorar a eficiencia de mestura e a calidade da mestura de caucho no mesturador interno.
(3) Velocidade do rotor e forma da estrutura do rotor
Durante o proceso de mestura, a velocidade de corte do material de caucho é directamente proporcional á velocidade do rotor. Mellorar a velocidade de corte do material de caucho pode acurtar o tempo de mestura e é a principal medida para mellorar a eficiencia do mesturador interno. Na actualidade, a velocidade do mesturador interno aumentou desde os orixinais 20r/min ata 40r/min, 60r/min e ata 80r/min, reducindo o ciclo de mestura de 12-15 min ao máis curto de l-1,5. min. Nos últimos anos, para cumprir os requisitos da tecnoloxía de mestura, utilízanse mesturadores internos de velocidade múltiple ou de velocidade variable para mesturar. A velocidade pódese cambiar en calquera momento segundo as características do material de caucho e os requisitos do proceso para conseguir o mellor efecto de mestura. A forma estrutural do rotor do mesturador interno ten un impacto significativo no proceso de mestura. As protuberancias do rotor elíptico do mesturador interno aumentaron de dúas a catro, o que pode desempeñar un papel máis eficaz na mestura de cizallamento. Pode mellorar a eficiencia da produción nun 25-30% e reducir o consumo de enerxía. Nos últimos anos, ademais das formas elípticas, tamén se aplicaron na produción mesturas internas con formas de rotor como triángulos e cilindros.
(4) Temperatura de mestura
Durante o proceso de mestura do mesturador interno, prodúcese unha gran cantidade de calor, o que dificulta a disipación da calor. Polo tanto, o material de goma quéntase rapidamente e ten unha temperatura elevada. Xeralmente, a temperatura de mestura varía de 100 a 130 ℃ e tamén se usa a mestura a alta temperatura entre 170 e 190 ℃. Este proceso utilizouse na mestura de caucho sintético. A temperatura de descarga durante a mestura lenta é xeralmente controlada entre 125 e 135 ℃, e durante a mestura rápida, a temperatura de descarga pode alcanzar os 160 ℃ ou superior. A mestura e a temperatura demasiado alta reducirán a acción de cizallamento mecánico sobre o composto de caucho, facendo que a mestura sexa desigual, e intensificará o craqueo oxidativo térmico das moléculas de caucho, reducindo as propiedades físicas e mecánicas do composto de caucho. Ao mesmo tempo, tamén provocará un exceso de unión química entre o caucho e o negro de carbón para xerar demasiado xel, reducindo o grao de plástico do composto de caucho, facendo que a superficie do caucho sexa áspera, causando dificultades no calandrado e extrusión.
(5) Secuencia de dosificación
O composto plástico e o composto nai deben engadirse primeiro para formar un todo e, a continuación, deben engadirse outros axentes compostos en secuencia. Engádense suavizantes sólidos e pequenas drogas antes de engadir cargas como o negro de carbón para garantir un tempo de mestura suficiente. Débense engadir suavizantes líquidos despois de engadir negro de carbón para evitar a aglomeración e dificultade de dispersión; Os superaceleradores e o xofre engádense despois do arrefriamento na máquina de placa inferior ou no mesturador interno durante a mestura secundaria, pero a súa temperatura de descarga debe controlarse por debaixo dos 100 ℃.
(6) Tempo de mestura
O tempo de mestura depende de varios factores, como as características de rendemento do mesturador, a cantidade de caucho cargado e a fórmula do material de caucho. O aumento do tempo de mestura pode mellorar a dispersión do axente de mestura, pero o tempo de mestura prolongado pode levar facilmente a unha mestura excesiva e tamén afectar as características de vulcanización do material de caucho. Na actualidade, o tempo de mestura do mesturador interno XM-250/20 é de 10-12 minutos.
Hora de publicación: 27-maio-2024
