Procesamento de caucho 38 preguntas, coordinación e tramitación

Preguntas e respostas sobre procesamento de caucho

1. Por que hai que moldear a goma

O propósito da plastificación do caucho é acurtar as grandes cadeas moleculares do caucho baixo accións mecánicas, térmicas, químicas e outras, facendo que o caucho perda temporalmente a súa elasticidade e aumente a súa plasticidade, para cumprir cos requisitos do proceso na fabricación. Por exemplo, facilitando a mestura do axente composto, facilitando a laminación e a extrusión, con patróns moldeados claros e formas estables, aumentando a fluidez dos materiais de caucho moldeados e moldeados por inxección, facilitando que o material de caucho penetre nas fibras e mellorando a solubilidade. e adherencia do material de caucho. Por suposto, algunhas gomas de baixa viscosidade e viscosidade constante poden non necesariamente plastificarse. Goma de partículas estándar doméstica, caucho estándar de Malaisia ​​(SMR).

1. Que factores afectan a plastificación do caucho nun mesturador interno

A mestura de caucho bruto nun mesturador interno pertence á mestura a alta temperatura, cunha temperatura mínima de 120ºC.℃ou superior, xeralmente entre 155℃e 165℃. A goma en bruto está sometida a altas temperaturas e unha forte acción mecánica na cámara do mesturador, o que provoca unha oxidación severa e alcanza a plasticidade ideal nun período de tempo relativamente curto. Polo tanto, os principais factores que afectan á mestura de caucho bruto e plástico no mesturador interno son:

(1)Rendemento técnico do equipamento, como velocidade, etc.

(2)Condicións do proceso, como tempo, temperatura, presión do vento e capacidade.

1. Por que varias gomas teñen diferentes propiedades plastificantes?

A plasticidade do caucho está moi relacionada coa súa composición química, estrutura molecular, peso molecular e distribución de peso molecular. Debido ás súas diferentes estruturas e propiedades, o caucho natural e o caucho sintético son xeralmente máis fáciles de plástico que o caucho sintético. En termos de caucho sintético, o caucho isopreno e o caucho de cloropreno están próximos ao caucho natural, seguidos do caucho de estireno butadieno e o caucho butílico, mentres que o caucho de nitrilo é o máis difícil.

1. Por que se usa a plasticidade do caucho bruto como o principal estándar de calidade para o composto plástico

A plasticidade do caucho en bruto está relacionada coa dificultade de todo o proceso de fabricación do produto e afecta directamente ás importantes propiedades das propiedades físicas e mecánicas do caucho vulcanizado e á usabilidade do produto. Se a plasticidade do caucho bruto é demasiado alta, reducirá as propiedades físicas e mecánicas do caucho vulcanizado. Se a plasticidade do caucho bruto é demasiado baixa, causará dificultades no seguinte proceso, dificultando a mestura uniforme do material de caucho. Durante a laminación, a superficie do produto semiacabado non é lisa e a taxa de contracción é grande, polo que é difícil comprender o tamaño do produto semiacabado. Durante a rodadura, o material de caucho tamén é difícil de fregar no tecido, provocando fenómenos como a peladura do tecido da cortina de goma colgante, reducindo moito a adhesión entre as capas do tecido. A plasticidade desigual pode levar a procesos inconsistentes e propiedades físicas mecánicas do material de caucho, e mesmo afectar o rendemento inconsistente do produto. Polo tanto, dominar correctamente a plasticidade do caucho bruto é un problema que non se pode ignorar.

5. Cal é a finalidade da mestura

A mestura é o proceso de mesturar caucho en bruto e varios aditivos xuntos a través de equipos de caucho segundo a proporción de aditivos especificados na fórmula do material de caucho e garantindo que todos os aditivos estean uniformemente dispersos no caucho bruto. O obxectivo da mestura de materiais de caucho é obter indicadores de rendemento físico e mecánico uniformes e consistentes que cumpran a fórmula prescrita, co fin de facilitar as operacións do proceso e garantir os requisitos de calidade dos produtos acabados.

6. Por que se agrupan as mesturas

As razóns para a aglutinación do axente composto son: mestura plástica insuficiente de caucho bruto, espazo demasiado grande entre rolos, temperatura demasiado alta do rolo, capacidade de carga de cola demasiado grande, partículas grosas ou substancias aglomerantes contidas no axente de composto en po, xel, etc. O método de mellora é adoptar medidas específicas en función da situación específica: plastificar completamente, axustar adecuadamente o espazo entre os rolos, reducir a temperatura do rolo e prestar atención ao método de alimentación; Secado e cribado de po; O corte debe ser apropiado durante a mestura.

1. Por que unha cantidade excesiva de negro de carbón no material de caucho produce un "efecto de dilución"

O chamado "efecto de dilución" débese á cantidade excesiva de negro de carbón na formulación do caucho, o que leva a unha diminución relativa da cantidade de caucho, o que provoca un contacto estreito entre as partículas de negro de carbono e a imposibilidade de dispersar ben no caucho. material. Isto chámase "efecto de dilución". Debido á presenza de moitos grandes grupos de partículas de negro de carbono, as moléculas de goma non poden penetrar nos grupos de partículas de negro de carbono e a interacción entre o caucho e o negro de carbono redúcese, o que resulta nunha diminución da forza e non se pode conseguir o efecto de reforzo esperado.

8. Cal é o impacto da estrutura do negro de carbón nas propiedades dos materiais de caucho

O negro de carbón xérase pola descomposición térmica de compostos de hidrocarburos. Cando a materia prima é gas natural (que está composto principalmente por hidrocarburos graxos), fórmase un anel de carbono de seis membros; Cando a materia prima é aceite pesado (cun ​​alto contido de hidrocarburos aromáticos), o anel de seis membros que contén carbono é deshidroxenado e condensado para formar un composto aromático policíclico, formando así unha capa de estrutura de rede hexagonal de átomos de carbono. Esta capa se solapa 3-5 veces e convértese nun cristal. As partículas esféricas de negro de carbón son cristais amorfos compostos por varios conxuntos de cristais sen unha orientación estándar específica. Hai enlaces libres insaturados ao redor do cristal, que fan que as partículas de negro de carbono se condensen entre si, formando pequenas cadeas ramificadas de número variable, que se denomina estrutura do negro de humo.

A estrutura do negro de carbón varía segundo os diferentes métodos de produción. Xeralmente, a estrutura do negro de carbono do proceso de forno é maior que a do negro de carbono do proceso do tanque, e a estrutura do negro de carbono de acetileno é a máis alta. Ademais, a estrutura do negro de carbón tamén se ve afectada polas materias primas. Se o contido de hidrocarburos aromáticos das materias primas é alto, a estrutura do negro de carbón é maior e o rendemento tamén é maior; Pola contra, a estrutura é baixa e o rendemento tamén é baixo. Canto menor sexa o diámetro das partículas de negro de carbón, maior será a estrutura. Dentro do mesmo intervalo de tamaño de partícula, canto maior sexa a estrutura, máis doado é a extrusión e a superficie do produto extruido é lisa con menos encollemento. A estrutura do negro de carbón pódese medir polo seu valor de absorción de aceite. Cando o tamaño de partícula é o mesmo, un alto valor de absorción de aceite indica unha estrutura alta, mentres que o contrario indica unha estrutura baixa. O negro de carbono de alta estrutura é difícil de dispersar no caucho sintético, pero o caucho sintético brando require negro de carbono de alto módulo para mellorar a súa resistencia. O negro de carbono de alta estrutura de partículas finas pode mellorar a resistencia ao desgaste da goma da banda de rodadura. As vantaxes do negro de carbono de baixa estrutura son a alta resistencia á tracción, o alto alongamento, a baixa resistencia á tracción, a baixa dureza, o material de caucho brando e a baixa xeración de calor. Non obstante, a súa resistencia ao desgaste é peor que a do negro de carbón de alta estrutura co mesmo tamaño de partícula.

1. Por que o negro de carbón afecta o rendemento abrasador dos materiais de caucho?

A influencia da estrutura do negro de carbón no tempo de abrasado dos materiais de caucho: tempo de queimadura estrutural alto e curto; Canto menor sexa o tamaño das partículas do negro de carbón, menor será o tempo de coque. O efecto das propiedades da superficie das partículas de negro de carbono sobre a coque: refírese principalmente ao contido de osíxeno na superficie do negro de carbono, que é alto en osíxeno, baixo valor de pH e ácido, como o negro de ranura, que ten unha coque máis longa. tempo. O efecto da cantidade de negro de carbón sobre o tempo de abrasado: unha gran cantidade pode acurtar significativamente o tempo de queimadura porque o aumento do negro de carbón xera caucho ligado, que tende a promover a queimadura. O efecto do negro de carbón no tempo de queimadura Mooney dos materiais de caucho varía nos diferentes sistemas de vulcanización.

10. Que é unha primeira fase de mestura e que é unha segunda fase de mestura

A mestura dunha etapa é o proceso de engadir compostos plásticos e varios aditivos (para algúns aditivos que non se dispersan facilmente ou se usan en pequenas cantidades, pódense facer previamente en masterbatch) un por un segundo os requisitos do proceso. É dicir, o masterbatch mestúrase nun mesturador interno, e despois engádense á prensa de tabletas xofre ou outros axentes vulcanizantes, así como algúns superaceleradores que non son axeitados para engadir no mesturador interno. En resumo, un proceso de mestura complétase dunha soa vez sen parar polo medio.

A mestura da segunda etapa refírese ao proceso de mestura uniforme de varios aditivos, excepto os axentes vulcanizantes e os superaceleradores, con caucho bruto para producir unha goma base. A parte inferior arrefríase e apárcase durante un determinado período de tempo, e despois lévase a cabo un procesamento adicional no mesturador interno ou no muíño aberto para engadir axentes vulcanizantes.

11. Por que hai que arrefriar as películas antes de poder almacenalas

A temperatura da película cortada pola prensa da tableta é moi alta. Se non se arrefría inmediatamente, é fácil producir vulcanización precoz e adhesivo, causando problemas para o seguinte proceso. A nosa fábrica baixa da prensa de tabletas e, a través do dispositivo de refrixeración da película, inmersa nun axente de illamento, seca e córtase para iso. O requisito xeral de arrefriamento é arrefriar a temperatura da película por debaixo de 45℃, e o tempo de almacenamento do adhesivo non debe ser demasiado longo, se non, pode provocar que o adhesivo se xeada.

1. Por que controlar a temperatura de adición de xofre por debaixo de 100℃

Isto ocorre porque cando se engaden xofre e acelerador ao material de caucho mesturado, se a temperatura supera os 100℃, é fácil provocar unha vulcanización precoz (é dicir, queimadura) do material de caucho. Ademais, o xofre disólvese no caucho a altas temperaturas e, despois do arrefriamento, o xofre condénsase na superficie do material de caucho, provocando xeadas e dispersión irregular do xofre.

1. Por que hai que estacionar as películas mixtas durante un certo período de tempo antes de poder usarlas

O propósito de almacenar películas de caucho mesturadas despois do arrefriamento é dobre: ​​(1) restaurar a fatiga do material de caucho e relaxar o estrés mecánico experimentado durante a mestura; (2) Reducir a contracción do material adhesivo; (3) Continúa difundindo o axente composto durante o proceso de aparcamento, promovendo a dispersión uniforme; (4) Xera aínda máis goma de unión entre o caucho e o negro de carbón para mellorar o efecto de reforzo.

14. Por que é necesario implementar estritamente un tempo de dosificación e presurización segmentado

A secuencia de dosificación e o tempo de presurización son factores importantes que afectan á calidade da mestura. A dosificación segmentada pode mellorar a eficiencia da mestura e aumentar a uniformidade, e hai regulacións especiais para a secuencia de dosificación de certos produtos químicos, como: non se deben engadir suavizantes líquidos ao mesmo tempo que o negro de carbón para evitar a aglomeración. Polo tanto, é necesario implementar estrictamente a dosificación segmentada. Se o tempo de presión é demasiado curto, a goma e o medicamento non se poden fregar e amasar completamente, o que provoca unha mestura desigual; Se o tempo de presurización é demasiado longo e a temperatura da sala de mestura é demasiado alta, afectará a calidade e tamén reducirá a eficiencia. Polo tanto, o tempo de presurización debe ser aplicado estritamente.

15. Cal é o impacto da capacidade de recheo na calidade do caucho mesturado e plástico

A capacidade de recheo refírese á capacidade de mestura real do mesturador interno, que moitas veces só representa o 50-60% da capacidade total da cámara de mestura do mesturador interno. Se a capacidade é demasiado grande, non hai un espazo suficiente na mestura e non se pode realizar unha mestura suficiente, o que provoca unha mestura desigual; Un aumento da temperatura pode provocar facilmente a autovulcanización do material de caucho; Tamén pode causar sobrecarga do motor. Se a capacidade é demasiado pequena, non hai suficiente resistencia á fricción entre os rotores, o que provoca unha mestura de ralentí e desigual, o que afecta a calidade do caucho mesturado e tamén reduce a utilización do equipo.

1. Por que hai que engadir suavizantes líquidos ao último cando se mesturan materiais de caucho

Ao mesturar materiais de caucho, se se engaden primeiro suavizantes líquidos, provocará unha expansión excesiva da goma bruta e afectará á fricción mecánica entre as moléculas de caucho e os recheos, reducirá a velocidade de mestura dos materiais de caucho e tamén provocará unha dispersión irregular e incluso unha aglomeración. do po. Polo tanto, durante a mestura, os suavizantes líquidos adoitan engadirse en último lugar.

17. Por que o material de caucho mesturado se "sulfuriza" despois de ser deixado durante moito tempo

As principais razóns para a aparición de "autoxofre" durante a colocación de materiais de caucho mesturados son: (1) utilízanse demasiados axentes vulcanizantes e aceleradores; (2) Gran capacidade de carga de caucho, alta temperatura da máquina de refinado de caucho, arrefriamento insuficiente da película; (3) Ou engadindo xofre demasiado cedo, a dispersión desigual dos materiais medicinais provoca a concentración local de aceleradores e xofre; (4) Aparcamento inadecuado, como temperatura excesiva e mala circulación de aire na zona de aparcamento.

18. Por que o material de caucho mesturado no mesturador debe ter unha certa presión de aire

Durante a mestura, ademais da presenza de caucho en bruto e materiais medicinais na cámara de mestura do mesturador interno, tamén hai un número considerable de ocos. Se a presión é insuficiente, o caucho en bruto e os materiais medicinais non se poden fregar e amasar o suficiente, o que provoca unha mestura desigual; Despois de aumentar a presión, o material de caucho someterase a unha forte fricción e amasarase cara arriba, abaixo, esquerda e dereita, facendo que o caucho bruto e o axente de composto mestúranse de forma rápida e uniforme. En teoría, canto maior sexa a presión, mellor. Non obstante, debido ás limitacións dos equipos e outros aspectos, a presión real non pode ser ilimitada. En xeral, é mellor unha presión do vento de arredor de 6 Kg/cm2.

1. Por que os dous rolos dunha mestura de caucho aberta deben ter unha determinada relación de velocidade?

O propósito de deseñar unha relación de velocidade para unha máquina de refinado de caucho aberta é mellorar o efecto de cizallamento, xerar fricción mecánica e rotura da cadea molecular no material de caucho e promover a dispersión do axente de mestura. Ademais, a lenta velocidade de rodadura cara adiante é beneficiosa para a produción de operación e seguridade.

1. Por que o mesturador interno produce o fenómeno de inclusión de talio

Xeralmente hai tres razóns para a inclusión de talio no mesturador: (1) hai problemas co propio equipo, como fugas de aire do parafuso superior, (2) presión de aire insuficiente e (3) funcionamento inadecuado, como non prestar atención ao engadir suavizantes, a miúdo facendo que o adhesivo se pegue ao parafuso superior e á parede da cámara do mesturador. Se non se limpa a tempo, acabará afectando.

21. Por que a película mixta se comprime e se dispersa

Debido ao descoido durante a mestura, moitas veces se dispersa debido a varias razóns, principalmente: (1) violar a secuencia de dosificación especificada na normativa do proceso ou engadir demasiado rápido; (2) A temperatura na sala de mestura é demasiado baixa durante a mestura; (3) É posible unha dosificación excesiva de recheos na fórmula. Debido á mala mestura, o material de goma foi esmagado e dispersado. O material de caucho disperso debe engadirse coa mesma calidade de composto plástico ou goma nai, e despois someterse a un tratamento técnico despois de ser comprimido e descargado.

22. Por que é necesario precisar a orde de dosificación

O obxectivo da secuencia de dosificación é mellorar a eficiencia da composición do caucho e garantir a calidade do material de caucho mesturado. En xeral, a orde de engadido de produtos químicos é a seguinte: (1) Engadir plástico para suavizar o caucho, facilitando a mestura co axente composto. (2) Engade pequenos medicamentos como óxido de cinc, ácido esteárico, aceleradores, axentes anti-envellecemento, etc. Estes son compoñentes importantes do material adhesivo. En primeiro lugar, engádeos para que se dispersen uniformemente no material adhesivo. (3) Negro de carbón ou outros recheos, como arxila, carbonato de calcio, etc. (4) O suavizante líquido e o inchazo da goma fan que o negro de carbón e o caucho sexan fáciles de mesturar. Se non se segue a secuencia de dosificación (excepto para fórmulas con requisitos especiais), afectará seriamente a calidade do material de caucho mesturado.

23. Por que se usan varios tipos de caucho bruto xuntos nunha mesma fórmula

Co desenvolvemento de materias primas na industria do caucho, a variedade de caucho sintético está aumentando. Co fin de mellorar as propiedades físicas e mecánicas do caucho e do caucho vulcanizado, mellorar o rendemento de procesamento do caucho e reducir o custo dos produtos de caucho, úsanse a miúdo varios tipos de caucho bruto na mesma fórmula.

24. Por que o material de caucho produce alta ou baixa plasticidade

O principal motivo desta situación é que a plasticidade do composto plástico non é adecuada; O tempo de mestura é demasiado longo ou moi curto; temperatura de mestura inadecuada; E a cola non está ben mesturada; Adición excesiva ou insuficiente de plastificantes; O negro de carbón pódese producir engadindo pouco ou usando a variedade incorrecta. O método de mellora é comprender adecuadamente a plasticidade do composto plástico, controlar o tempo e a temperatura de mestura e mesturar a goma uniformemente. O axente de mestura debe ser pesado e inspeccionado con precisión.

25. Por que o material de caucho mesturado produce unha gravidade específica que é demasiado grande ou demasiado pequena

As razóns para isto inclúen a ponderación inexacta do composto, as omisións e os desaxustes. Se a cantidade de negro de carbón, óxido de cinc e carbonato de calcio supera a cantidade especificada mentres que a cantidade de caucho bruto, plastificantes de aceite, etc. é inferior á cantidade especificada, haberá situacións nas que a gravidade específica do material de caucho supere o cantidade especificada. Pola contra, o resultado tamén é o contrario. Ademais, durante a mestura de materiais de caucho, o exceso de po voando ou pegado á parede do recipiente (como nunha pequena caixa de medicamentos) e a falta de verter completamente o material engadido pode provocar que a gravidade específica do material de caucho sexa demasiado. alta ou demasiado baixa. O método de mellora consiste en comprobar se hai erros na pesaxe durante a mestura, reforzar a operación e evitar o voo do po e garantir unha mestura uniforme do material de caucho.

26. Por que a dureza dos materiais de caucho mesturados se fai demasiado alta ou demasiado baixa

A razón principal da alta ou baixa dureza do material de caucho é o pesado inexacto do axente composto, como o peso do axente vulcanizante, do axente de reforzo e do acelerador superior á dosificación da fórmula, o que resulta en ultra- alta dureza da goma vulcanizada; Pola contra, se o peso de caucho e plastificantes supera a cantidade prescrita na fórmula, ou o peso dos axentes de reforzo, axentes vulcanizantes e aceleradores é inferior á cantidade prescrita na fórmula, inevitablemente provocará unha baixa dureza da material de caucho vulcanizado. As súas medidas de mellora son as mesmas que a superación do factor das flutuacións da plasticidade. Ademais, despois de engadir xofre, a moenda irregular tamén pode provocar flutuacións na dureza (localmente demasiado grandes ou demasiado pequenas).

27. Por que o material de caucho ten un punto de partida de vulcanización lenta

A razón principal do punto de partida da vulcanización lenta dos materiais de caucho débese á cantidade de acelerador que se pesa menos da especificada ou á omisión de óxido de cinc ou ácido esteárico durante a mestura; En segundo lugar, o tipo incorrecto de negro de carbón ás veces pode causar un atraso na taxa de vulcanización do material de caucho. As medidas de mellora inclúen reforzar as tres inspeccións e pesar con precisión os materiais de medicamentos.

28. Por que o material de caucho produce deficiencia de xofre

A aparición de deficiencia de xofre nos materiais de caucho é causada principalmente pola falta ou combinacións insuficientes de aceleradores, axentes vulcanizantes e óxido de cinc. Non obstante, as operacións de mestura inadecuadas e o voo excesivo de po tamén poden provocar unha deficiencia de xofre nos materiais de caucho. As medidas de mellora son: ademais de conseguir un pesado preciso, reforzar as tres inspeccións e evitar que falten ou non coincidan ingredientes, tamén é necesario reforzar o funcionamento do proceso de mestura e evitar que unha gran cantidade de po voe e perda.

29. Por que as propiedades físicas e mecánicas dos materiais de caucho mesturados son inconsistentes

O peso inexacto do axente composto débese principalmente á falta de axentes de reforzo, axentes vulcanizantes e aceleradores que non coinciden ou non, o que pode afectar seriamente ás propiedades físicas e mecánicas do composto de caucho vulcanizado. En segundo lugar, se o tempo de mestura é demasiado longo, a secuencia de dosificación non é razoable e a mestura é desigual, tamén pode provocar que as propiedades físicas e mecánicas do caucho vulcanizado non sexan cualificados. En primeiro lugar, deben tomarse medidas para reforzar a artesanía de precisión, implementar o sistema de tres inspeccións e evitar a dispensación incorrecta ou perdida de materiais farmacéuticos. Non obstante, para materiais de caucho de mala calidade, é necesario un procesamento suplementario ou a incorporación a materiais de caucho cualificados.

30. Por que o material de caucho produce queimaduras

As razóns para a queima de materiais de caucho pódense resumir do seguinte xeito: deseño de fórmulas pouco razoables, como o uso excesivo de axentes vulcanizantes e aceleradores; Capacidade de carga de caucho excesiva, operación de mestura de caucho inadecuada, como a alta temperatura da máquina de mestura de caucho, arrefriamento insuficiente despois da descarga, adición prematura de xofre ou dispersión irregular, o que resulta nunha alta concentración de axentes vulcanizantes e aceleradores; O almacenamento sen un arrefriamento fino, un enrolado excesivo ou un tempo de almacenamento prolongado poden provocar queimaduras do material adhesivo.

31. Como previr a queimadura dos materiais de caucho

A prevención da coque implica principalmente tomar as medidas correspondentes para abordar as causas da coque.

(1) Para evitar queimaduras, como controlar estrictamente a temperatura de mestura, especialmente a temperatura de adición de xofre, mellorar as condicións de arrefriamento, engadir materiais na orde especificada nas especificacións do proceso e reforzar a xestión do material de caucho.

(2) Axuste o sistema de vulcanización na fórmula e engade axentes anti-coque adecuados.

32. Por que engadir 1-1,5% de ácido esteárico ou aceite cando se trata de materiais de caucho con alto grao de queima?

Para materiais de caucho cun grao de combustión relativamente lixeiro, paso fino (paso do rolo 1-1,5 mm, temperatura do rolo inferior a 45℃) 4-6 veces no muíño aberto, aparque durante 24 horas e mestúraos co material bo para o seu uso. A dosificación debe controlarse por debaixo do 20%. Non obstante, para materiais de caucho con alto grao de abrasión, hai máis enlaces de vulcanización no material de caucho. Engadir 1-1,5% de ácido esteárico pode facer que o material de caucho se inche e acelere a destrución da estrutura de reticulación. Mesmo despois do tratamento, a proporción deste tipo de caucho engadido ao material de caucho bo non debe exceder o 10%. Por suposto, para algúns materiais de caucho gravemente queimados, ademais de engadir ácido esteárico, débese engadir un 2-3% de suavizantes de aceite adecuadamente. axuda na inflamación. Despois do tratamento, só poden ser degradados para o seu uso. En canto ao material de caucho con queimaduras máis severas, non se pode procesar directamente e só se pode utilizar como materia prima para o caucho reciclado.

33. Por que hai que almacenar os materiais de caucho en placas de ferro

O plástico e o caucho mesturado son moi brandos. Se se colocan no chan casualmente, os restos como area, grava, terra e lascas de madeira poden pegarse facilmente ao material de caucho, dificultando a súa detección. Mesturalos pode reducir seriamente a calidade do produto, especialmente para algúns produtos finos, o que é fatal. Se se mesturan restos metálicos, poden causar accidentes nos equipos mecánicos. Polo tanto, o material adhesivo debe almacenarse en placas de ferro especialmente feitas e almacenarse en lugares designados.

34. Por que a plasticidade do caucho mesturado ás veces varía moito

Hai moitos factores que afectan os cambios de plasticidade do caucho mesturado, incluíndo principalmente: (1) mostraxe inconsistente de caucho plástico; (2) Presurización inadecuada do composto plástico durante a mestura; (3) A cantidade de suavizantes é incorrecta; (4) A principal medida para resolver os problemas anteriores é seguir estrictamente as normas de proceso e prestar atención ás notificacións técnicas de cambios de materias primas, especialmente aos cambios de caucho en bruto e negro de carbón.

35. Por que é necesaria a mestura inversa de paso fino despois de que a goma mesturada sexa descargada do mesturador interno

A temperatura do material de caucho descargado do mesturador interno é xeralmente superior a 125℃, mentres que a temperatura para engadir xofre debe ser inferior a 100℃. Para reducir rapidamente a temperatura do material de caucho, é necesario verter repetidamente o material de caucho e despois realizar a operación de engadir xofre e acelerador.

36. Que problemas se deben observar durante o procesamento de usar adhesivo insoluble de xofre

O xofre insoluble é inestable e pódese converter en xofre soluble xeral. A conversión é máis lenta a temperatura ambiente, pero acelera ao aumentar a temperatura. Cando estea por riba dos 110℃, pódese converter en xofre común en 10-20 minutos. Polo tanto, este xofre debe almacenarse á temperatura máis baixa posible. Durante o procesamento dos ingredientes, tamén se debe ter coidado de manter unha temperatura máis baixa (por debaixo de 100℃) para evitar que se converta en xofre común. O xofre insoluble, debido á súa insolubilidade no caucho, adoita ser difícil de dispersar uniformemente, e tamén se debe prestar suficiente atención no proceso. O xofre insoluble só se usa para substituír o xofre soluble xeral, sen cambiar o proceso de vulcanización e as propiedades do caucho vulcanizado. Polo tanto, se a temperatura é demasiado alta durante o proceso ou se almacena durante moito tempo a unha temperatura máis alta, entón usalo non ten sentido.

37. Por que o oleato de sodio usado no dispositivo de refrixeración da película ten que circular

O axente de illamento oleato de sodio usado no tanque de auga fría do dispositivo de refrixeración da película, debido ao funcionamento continuo, a película que baixa da prensa de comprimidos mantén continuamente a calor no oleato de sodio, o que fará que a súa temperatura aumente rapidamente e non poida alcanzar. o propósito de arrefriar a película. Para reducir a súa temperatura, é necesario levar a cabo un arrefriamento cíclico, só así se poden exercer máis eficazmente os efectos de arrefriamento e illamento do dispositivo de arrefriamento da película.

38. Por que é mellor un rolo mecánico que un rolo eléctrico para os dispositivos de refrixeración de películas

O dispositivo de refrixeración da película probouse inicialmente cun rolo de calefacción eléctrico, que tiña unha estrutura complexa e un mantemento difícil. O material de caucho no bordo de corte era propenso á vulcanización precoz, polo que non era seguro. Máis tarde, utilizáronse rolos mecánicos para facilitar o mantemento e reparación, garantindo a calidade do produto e unha produción segura.